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天津港散粮设备的TPM管理

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  天津港散粮装卸设备是从英国西蒙公司全套引进的现代化专用设备,1988年5月正式投产使用。该套设备由两条进舱流程和两条出舱流程组成,生产过程实现了自动控制。散粮装卸设备体现了大型化、高速化、连续化、电子化、自动化的现代化特点。对如何管理这套设备,我们缺乏经验和足够的思想准备,仍沿用了事后维修的方法去维持设备的运转。客观上由于粉尘的严重超标的污染,极大地破坏了设备运行的环境条件。设备使用一年后技术状态严重劣化,主要表现是:
  1.设备的性能和精度降低,故障增多,维修成本加大,生产效率降低。
  由于该套设备是流水作业线,有一个环节出现故障就会造成全线停机,导致的后果是:1)盲目维修。为了抢时间就大量更换零件和总成,其中包括不该更换的零部件,造成很大浪费。2)草率行事。抢修中很难保证修理质量,造成设备的技术状态急剧下降。1988年至1989年间设备的完好率只有60%;1988年备件消耗量为59.3万元,1989年上升为87.4万元,增加了47%。至1989年底常用备件已几乎耗尽。卸船、装车的效率却大幅度降低,流量由原设计800吨/小时,降到300吨/小时,同时电能消耗增大。
  2.火灾险情不断出现。
  由于设备自身不完善,粉尘严重超标和大量积聚,维修和保养又存在问题,使设备运行中的不安全因素增长,火险不断发生,并孕育着爆炸的致命隐患。1988年5月至1989年4月共发生了8起火险事故,这些事故发生的地点不同,但发生的原因和性质都是相同的。通过对事故的分析可以看出,设备中积尘过多是着火的媒介,火源是轴承损坏后产生的摩擦热。
  3.职工生产积极性受到了冲击
  经常加班加点抢修设备搞得人们疲惫不堪,设备技术性能下降和故障增多使得装卸效率下降,任务完成得不好,导致职工收入减少。这些问题都极大地挫伤了广大职工的生产积极性,人心涣散,散粮站的工作陷入了恶性循环的困境。
  面对严酷的现实使管理者感到,传统的管理方式,特别是对设备实行事后维修,已不适应于管理这套现代化设备,若不及时采取措施,国家耗费近900万英磅引进的这套设备有毁于一时的危险。经过调查研究和不断地探索,我们认为在散粮站推行全员生产维修(TOTAL PRODUCTIVE MAINTE NANCE)即TPM管理是可行的,可以使散粮接卸设备走出困境。
  TPM管理是从国外引进的先进的和科学的管理方法。我们在推行时本着实事求是的原则,不死搬硬套,而是结合自身的特点灵活应用并有所发挥,以达到设备的综合效率为最好的总目标。其主要内容是:
  1.检查和维护修理
  (1)日常维护——主要有四个方面的内容:设备的外观整理、清洁、润滑、紧固。日常维护由操作人员和修理人员完成;维护质量由管理人员每月组织检查评比。
  (2)预防检查
  A.日常检查——包括班前检查和设备运行中监测和检查,由操作人员和巡视工完成,两小时检查一次。主要检查内容为:异响、漏油、振动、温度、压力、皮带的跑偏和破断等。
  B.定期检查——由修理工完成,检查周期一般为一个月,关键部位一星期检查一次,如皮带、刮板机等。主要检查设备性能和关键部位的劣化程度。
  C.综合检查——即设备预防性检查。由技术组完成,每月一次。设备的预防性检查是TPM管理的关键环节,所以必须给予高度的重视。要特别注意检查那些易出故障的关键部位。
  (3)预防性计划修理——根据检查所掌握的设备技术情况,每月下达维修计划。
  (4)改善维修——对于在可靠性、维修性、操作性、安全性等方面存在的缺陷进行改进性修理。
  (5)事后修理——对突发的故障实行等到机件损坏后再去修理。
  2.岗位教育和技术培训
  不断提高各类人员的素质,落实岗位责任制和安全技术操作规程,我们有针对性的进行技术培训,在两年时间里共搞过四次脱产培训,每月进行一次在岗培训和岗位教育,收到了良好的效果。
  3.原始记录的收集和分析处理
  在全面推行TPM管理的过程中,散粮站非常注意原始资料的收集等各项基础性管理工作,设有内容包括主要设备操作运行记录、维修记录、保养纪录、设备检查记录等13项原始记录,由专人负责存档。每月由技术人员进行分析,通过分析掌握设备的技术状况及其变化,找出有规律性的东西,为领导决策提供依据。如拉车机拉车工艺的改进就是典型的例子。拉车机原规定每次拉20节K17型车皮,作业中常出现跳车事故,造成拉车机小臂损坏严重。从1988年5月至1989年5月的时间里共损坏小臂29件,价值94万元。从对原始资料的分析中发现,拉16节时很少发生事故,为此我们及时地改进了拉车工艺,规定每次拉16节车皮,改进后很少再出现跳车事故,至今一年半的时间,没有损坏过一件拉车机小臂,大大降低了拉车机的故障率。
  在散粮站推行TPM管理已有一年半的时间,并已经初见成效,主要表现在:
  1.设备的技术状况得到了恢复,完好率大大提高,维修成本大幅度降低。
  设备完好率已由原来的60%提高到90%以上,1990年备件消耗量为42.2万元,比1988年下降51.7%。对夹皮带卸船机、提升机和刮板机的检查收效最大,1990年皮带检查出重大隐患11次,这些隐患若不及时查出,一旦发展,都有可能导致皮带报废,每条皮带价值30万元人民币。刮板机在检查中,发现销子窜动15个,卡子脱落123个;1990年上半年销子窜动4个,卡子脱落13个。销子窜动将会导致整个链条损坏,刮板机报废,每套链条和刮板价值为32万元人民币。从1990年至今,没有发生过一件类似事故。
  2.机损事故明显减少,火险隐患基本上被消灭。
  1989年4月开始推行预防性检查,并把重点放在已划分出60个重点防火部位、死角积尘和托辊轴承的检查上。通过检查,消除了隐患。我们又结合粉尘治理对除尘设备进行了改造,到目前为止没有发生一次火险事故。火灾火险是粉尘爆炸的诱发因素,很可能导致发生恶性爆炸事故。现在可以说,我们已把这种可能控制在最小限度,基本上杜绝了隐患。
  3.人心安定,工作热情高涨。
  推行TPM管理后,由于预防性检查和维修抓得紧,抓得好,基本上消灭了突发性故障,彻底扭转了维修人员加班加点抢修设备的被动局面,操作人员也解除了重载停车清除输送线上积粮之烦恼,散粮设备的管理步入了良性循环的轨道,使人们看到了希望,从而激发了广大职工的生产劳动积极性。



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等级:高级经理
行业:计算机硬件/系统
职能部门:
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金币:5120
 发表于 2005/6/21 11:11:43 | 博客 | 圈子 | 发送站内信 | 加为好友 | 邀请加入圈子
top第1楼
从行文来看,该文内容比较旧,但是所提到的TPM依然是今天的热点。所以,EAM软件只是维护理论的载体。要搞明白EAM第一是需要搞明白EAM的软件问题,接下来,就要深入研究设备管理的那些理论和实际工作。EAM很新,维护很旧。
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